Teil 2 – meine Werkstatt:
Wie ich im ersten Teil schon erwähnt habe geht so ein Projekt nicht ohne Drehbank und einer Fräsmaschine sowie dem verschiedensten Zubehör
Bevor ich mit der Beschreibung zur Herstellung der einzelnen Teile beginne möchte ich meine Werkstatt, meine Maschinen und das verwendete Zubehör vorstellen.
Sowohl Drehbank, als auch Fräsmaschine sehe ich in der Größe als absolutes Minimum zur Herstellung dieses Motors. Für größere Motoren sehe ich hiermit schon gewisse Probleme.
Das gezeigte Zubehör betrachte ich als absolutes Minimum.
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meine Werkstatt
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meine Wertatt
1. Drehbank:
Bei meiner Drehbank handelt es sich um eine Proxxon PD360, Baujahr 90-er Jahre, die ich mir vor ca. 2 ½ Jahren im Internet mit reichlich Zubehör wie umlaufende Körnerspitze, Bohrfutter in zwei verschiedenen Größen, Drehstähle, Zentrierbohrer, Wechselzahnräder zum Gewindedrehen ersteigert habe.
Die Spitzenweite ist 360mm, der maximale Drehdurchmesser beträgt ca. 150mm, der maximale Drehdurchmesser über Support ca. 90mm. Da das Kurbelgehäuse aus einem Alustück mit 80mm Durchmesser hergestellt wird, komme ich hier also schon sehr nah an die Grenze.
Die PD360 hat einen Leitspindel (angetriebener Längsvorschub), der über die Wechselzahnräder eingestellt werden kann und außer dem möglichen Gewindedrehen die Arbeit auch sehr erleichtert.
Das Dreibackenfutter hat einen Durchmesser von 80mm, es ist allerdings auf dem Bild nicht zu sehen, weil es zurzeit auf dem Drehtisch auf der Fräse montiert ist.
Das Spiel der Maschine lässt sich über Schwalbenschwazführungen spielfrei einstellen und die Maschine bietet daher die notwendige Präzision.
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Sehr früh habe ich bemerkt, dass das Drehen nur mit Hilfe der Skalen auf den Handrädern sehr umständlich ist, und nicht die nötige Präzision bietet. Ich habe daher der Drehbank digitale Messschieber in der z-, und x-Achse gegönnt, Auch die Reitstockspindel habe ich zum genauen Tiefenbohren mit einem digitale Messschieber ausgestattet. Das erlaubt mir, in den einzelnen Achsen mit einer Genauigkeit von 1/100 mm zu drehen /bohren – ausreichend für dieses Projekt. Auf dem Bild fehlt eine Halterung, welche den Messschieber mit der Reitstockspindel verbindet. Das Teil finde ich momentan aber nicht.
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digitaler Messschieber z-Achse
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digitaler Messschieber x-Achse
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digitaler Messschieber am Reitstock (Halterung an der Reitstockspindel fehlt hier)
2. Fräsmaschine:
Meine Fräsmaschine ist eine Bernardo KF 20L Super, die ich auch als Bohrmaschine benütze.
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Die technischen Daten sind dem folgenden Bild zu entnehmen:
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Der Fräskopf der Fräse ist seitlich um jeweils 45° schwenkbar.
Auch der Fräsmaschine habe ich digitale Messschieber spendiert. Die Anzeigen sind am Fräskopf montiert. Allerdings handelt es sich im Gegensatz zu denen an der Drehbank um Messschieber mit einem Sensorteil und separater Anzeige. Die Anzeigen für die drei Achsen habe ich am Fräskopf montiert. Die Verkabelung von den Sensoren zu den Anzeigen hatte ich ursprünglich sauber gebündelt und verlegt. Offenbar gab es dadurch aber irgendwelche Störungen der Anzeigen untereinander. Hauptsächlich in der z-Achse ist die Anzeige plötzlich stark gesprungen, was ein exaktes Tiefenbohrung natürlich unmöglich macht.
Genauso wie die Drehbank ist auch die Fräsmaschine in der Größe gerade so ausreichend. Wenn der Drehtisch auf der Fräse montiert ist wird es vor allem in der z-Achse manchmal sehr eng, selbst wenn der Fräskopf bis zum Anschlag nach oben gefahren ist. So kann es schon sein, dass man zum Werkzeugwechsel vom Werkstück weit weg fahren muss, was aber kein Problem ist, weil durch die digitale Positionsanzeige die ursprüngliche Position auf 1/100mm Genauigkeit wieder gefunden werden kann.
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Digitale Positionsanzeigen
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Sensor für x-Achse
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Sensor für y-Achse
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Sensor für z-Achse
Zubehör zur Fräsmschine:
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Spannhülsen und Spannhülsenhalter
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Ausdrehkopf und div. Ausdrehstähle
3. Weiteres Zubehör:
Bohrer:
Als weiteres Zubehör sind natürlich Bohrer in den Größen bis 10mm erforderlich, wobei eine feinere Abstufung als 0,5mm eigentlich nicht notwendig ist. In einem Supermarkt, der auch häufig technisches Material und Wekzeuge verkauft habe ich die größeren Bohrer mit 14mm, 16mm, 18mm und 20mm Durchmesser gekauft. Diese sind sehr nützlich zum Vorbohren größerer Ausdrehdurchmesser wie Zylinder (Innendurchmesser 26,2mm) oder Laufbuchsen (Innendurchmesser 23mm).
Die Schäfte der größeren Bohrer habe ich auf der Drehbank auf einen spannbaren Durchmesser von 13mm abgedreht.
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Reibahlen:
Die Reibahlen in der Toleranz H7 habe ich entsprechend den Notwendigkeiten für diesen Motor gekauft.
Im Einzelnen sind das Reibahlen in den Größen: 3mm, 4mm, 5mm, 6mm, 7mm. 8mm, 10mm und 15mm. Das Bild zeigt die Reibahlen zusammen mit den dafür notwendigen Bohrern, jeweils um 0,2mm und 0,1mm kleiner als die Nenngröße.
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Reibahlen und zugehörige Bohrer
Drehtisch:
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Drehtisch, hier um 90° geschwenkt und Dreibackenfutter montiert
Der Drehtisch ermöglicht es, ein Werkstück um einen vorgegebenen Winkel zu drehen. Dadurch lassen sich, die auf einem Kreis liegen sehr komfortabel bohren. Der Drehtisch ist außerdem bis zu 90° schwenkbar, wie auf dem Bild zu sehen ist.
Auf dem Drehtisch lässt sich mit drei Befestigungsschrauben das Dreibackenfutter der Drehbank montieren. Runde Teile können so sehr einfach gebohrt bzw. gefräst werden.
Allerdings ist hierfür ein genaues zentrisches Ausrichten mit der Messuhr notwendig.
Messuhr mit Magnethalterung:
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Bild Messuhr mit Magnethalterung Ablesbarkeit 1/100mm
Messmittel:
Als Messmittel braucht man für dieses Projekt folgende Teile
- mechanische Schieblehre (hatte ich schon vorher)
- digitale Schieblehre mit 1/100mm Auflösung
- mechanisches Innenmikrometer Messbereich 5mm bis 30mm, Ablesbarkeit 1/1000mm
- digitales Außenmikrometer, Messbereich 0mm bis 30mm, Ablesbarkeit 1/1000mm
- digitales Außenmikrometer, Messbereich 30mm bis 50mm, Ablesbarkeit 1/1000mm
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Schieblehren und Mikrometer
So, das war‘s mal wieder für heute. Hoffentlich habe ich niemand gelangweilt. Im nächsten Teil geht’s dann mit der Beschreibung zur Herstellung des Kurbelgehäuses weiter.