Nun geht's weiter mit:
Teil 3 – Baubeschreibung Kurbelgehäuse
Mit dem Bau des Kurbelgehäuses habe ich das Projekt begonnen, einmal, weil es das zentrale Teil ist und zweitens, weil es mir für den Anfang am einfachsten herzustellen schien.
Weil ich mit diesen Teilen bereits vor ca. 1 1/2 begonnen habe und ich damals noch keine Absicht hatte, eine Baubeschreibung zu erstellen gibt es von der Herstellung direkt keine Bilder
Das Kurbelgehäuse besteht insgesamt aus vier Teilen:
1. dem zentralen Teil, auf dem die Zylinder aufgebaut werden.
Dieses Teil ist räumlich getrennt in einen vorderen Bereich, in dem die Kurbelwelle mit den Pleueln läuft und in welchem die Bohrungen für die Zylinder gebohrt sind und einen hinteren Bereich, in welchem die drei Nockenwellen zusammen mit dem Nockengetriebe gelagert sind. Beide Teile sind durch eine Wand getrennt. In dieser Wand befinden sich vier Bohrungen H7, in welchen Bronzegleitlager eingepresst werden, in denen dann die Wellen für’s Nockengetriebe laufen.
2. Dem vorderen Gehäusedeckel in welchem zwei Kugellager zur Lagerung der Kurbelwelle eingepresst sind.
3. Einem flachen Deckel, der hinten auf das zentrale Teil befestigt wird und welches die Bohrungen für die Wellen des Nockengetriebes enthalten.
4. Einem Abschlussdeckel, der das gesamte Kurbelgehäuse abschließt und auf dem entsprechend Bauplan drei Vergaser zusammen mit der Vergaseransteuerung befestigt werden sollen, ob ich das so wie im Bauplan vorgesehen mache, weiß ich allerdings noch nicht.
Sämtliche Gehäuseteile haben Nuten, in denen O-Ringe eingesetzt werden und die das gesamte Kurbelgehäuse abdichten.
Dazu genommen habe ich die drei Teile der Propellerbefestigung, Propellermitnehmer, Klemmelement und Propellermutter
Herstellung zentrales Gehäuseteil:
Das zentrale Gehäuseteil wurde aus einem Stück AlCuMgPb38 mit 80mm Durchmesser und 70mm Länge hergestellt.
Zuerst habe ich den Außendurchmesser auf 78mm und die Frontseite plan gedreht. Dann habe ich den vorderen Bereich bis zur Trennwand mit einem Innenausdrehstahl ausgedreht. Dieser Bereich war etwas schwierig herzustellen, weil dieser Hinterschneidungen (der Innendurchmesser im Bereich der Zylinder ist größer als die vordere Öffnung) hat und ich keine passenden Ausdrehstähle hatte. Die Innenkontur entspricht somit nicht genau dem Bauplan, was aber keinerlei Funktionsbeeinträchtigung hat.
Nachdem das Teil außen und innen komplett gedreht war habe ich das Dreibackenfutter der Drehbank auf den Drehtisch unter der Frässpindel montiert, mit der Messuhr den Rundlauf des Werkstücks auf dem Drehtisch ausgemessen/korrigiert und den Drehtisch so geschwenkt, dass die Längsachse des Kurbelgehäuses exakt waagerecht ist.
Daraufhin habe ich angefangen, die sechs ebenen Flächen zu fräsen. Dazu habe ich ausgehend vom Durchmesser des Kurbelgehäuses (78mm) genauso viel abgefräst, dass die gegenüberliegenden Flächen einen Abstand von 66,7mm haben werden. Sehr nützlich hat sich dabei die digitale Positionsanzeige der z-Achse der Frässpindel erwiesen, mit deren Hilfe ich auf 1/100mm genau arbeiten kann.
Mit dem Kantentaster habe ich dann ausgehend von der vorderen Kante und den seitlichen Kanten des Kurbelgehäuses die Bohrungen für die Zylinderbefestigungen ausgemessen, gebohrt und M3 Gewinde geschnitten und die Mitte der Zylinder mit dem Zentrierbohrer zum Ausbohren markiert. Da der Durchmesser für die Zylinder 26,2 mm beträgt und eine Passbohrung (H7) sein soll wusste ich zu dem Zeitpunkt noch nicht, wie ich die mit der ausreichenden Genauigkeit bohren kann. Ich hatte versucht, auf einer selbstgedrehten Planscheibe das Kurbelgehäuse auf der Drehbank zu spannen und somit auszudrehen. Die Position der Bohrung war mir auf diese Weise aber zu ungenau und ich habe diesen Arbeitsschritt auf später verschoben, bis ich mir einen Ausdrehkopf für die Fräse zugelegt hätte.
Die jeweils sechs M3 Gewiinde auf der Vorder- und Rückseite habe ich auf dem Drehtisch unter der Fräsmaschine gebohrt und sofort die Gewinde geschnitten.
Mit der gleichen Einstellung habe ich auch gleich die 7 H7 Bohrungen für die Lagerung der Nockenwellen gebohrt bzw mit der Reibahle ausgerieben.
Nachdem ich den Ausdrehkopf hatte waren auch diese Bohrungen kein Problem
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Herstellung vorderer Gehäusedeckel mit Lagersitzen für die Kurbelwelle:
Den vorderen Gehäusedeckel habe ich aus einem Stück AlCuMgPb38 mit 80mm Durchmesser und 30mm Länge hergestellt.
Etwas knifflig waren hierbei die Lagersitze, da diese mit einer Toleranz von 15/1000 bis 20/1000 mm ausgedreht werden müssen und sehr hohe Anforderungen an die Zentrizität der Lagersitze gefordert sind, das Werkstück aber wegen der unterschiedlichen Lagerdurchmesser (außen 28 mm, innen 35 mm) umgespannt werden muss.
Beim ersten Teil habe ich auch gleich Ausschuss produziert, weil die Lagersitze viel zu groß ausgefallen waren.
Beim zweiten Teil wackeln die Lager zwar nicht, die Lagersitze könnten aber etwas enger sein. Falls es hier beim Betrieb Probleme gibt werde ich die Lager einkleben.
Die Bohrungen für die sechs Befestigungsschrauben wurden wieder auf dem Drehtisch ausgeführt und gleich darauf die Sacklöcher mit einem 6 mm Schaftfräser und Tiefenanschlag ausgeführt.
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Herstellung hinterer Gehäusedeckel mit Borungen für Nockenwellenlager:
Hier ist, glaube ich, keine detailliertere Beschreibung notwendig: Drehen der vorderen und hinteren und Herstellung der Bohrungen auf der Fräsmaschine mit Hilfe des Drehtischs.
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Herstellung Gehäuseabschlussdeckel:
Auch hier ist eine detailliertere Beschreibung nicht notwendig. Herstellung wie Teil vorher.
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Nachdem alle Gehäuseteile soweit fertig waren habe ich sie zusammengeschraubt und bei den vorderen und hinteren Gehäuseteilen die Abflachungen entsprechend dem mittleren Gehäuseteil gefräst und die hinteren Gehäusedeckel auf der Drehbank konisch abgefräst.
Herstellung Propellermitnehmer, Klemmelement und Propellermutter:
Das Klemmelement wird aus einem Stück Messing gedreht, ausbohrt und mit 8 mm H7 ausgerieben. Der Propellermitnehmer aus AlCuMgPb38 wird in Form gedreht und auf 9,5 mm ausgeboht, darauf habe ich den Innenkonus mit 7,5° mit dem Innendrehmeißel ausgedreht. Wichtig dabei ist, dass der Al-Mitnehmer und die Messingklemmhülse genau den gleichen Konuswinkel aufweisen. Das wird dadurch erreicht, dass beide Konusse mit der gleichen Schrägstellung des Supports gedreht werden.
Die Klemmhülse wurde nach Fertigstellung in den Schraubstock eingespannt und mit der Laubsäge längs geschlitzt.
Die Zacken am Propellermitnehmer habe ich auf dem Drehtisch mit um 45° schräg gestellter Frässpindel mit der Fräserkante eingefräst und dabei den Drehtisch um jeweils 10° weiter gedreht.
Die Propellermutter habe ich auf der Drehbank in Form gedreht und mit dem M8 Gewindebohrer das Gewinde gebohrt.
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Propellermitnehmer
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Klemmelement
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Propellermutter
Nächstes Mal wird's hoffentlich wieder etwas interessanter. Dann kommt die Herstellung der Kurbelwelle dran.
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. Aber das zwischen den Flügen war auch nicht schlecht. 