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Teil 1:
Seit nun ca. 1 Jahr bin ich am Bau eines Dreizylinder Sternmotors. Dieser hat zwar nur in der Idee etwas mit Helikopter zu tun, ich denke aber, dass die Helikopter Themen zurzeit ziemlich ausgelutsch sind und deshalb mal eine Off Topic Baubeschreibung ganz interessant sein könnte.
Allerdings mache ich mir nicht die Mühe, wenn das Thema die Allgemeinheit nicht interessiert

Ich fang nun einfach mal an und höre wieder auf, wenn ich den Eindruck habe, dass das Thema niemanden interessiert.
Nun, wie bin ich auf die Idee gekommen: Ich denke ein Traum eines jeden Helikopter Modellbauers wäre eine S58 mir einem richtigen Sternmotor. Das war auch für mich der Auslöser zum Bau des Dreizylindersternmotors. Die originale S58 hat zwar einen Neunzylinder Sternmotor und das mir vorschwebende Modell sollte auch so einen haben, allerdings hatte ich großen Respekt vor den vielen Herausvorderungen, die sich mir dabei stellen würden. Ich habe zwar ein abgeschlossenes Luftfahrtingenieurstudium, aber keinerlei Erfahrung mit dem Drehen und Fräsen von Al- und Stahlteilen.
Ich halte mich zwar handwerklich für einigermaßen begabt und glaube, dass ich keine vier linken Füße habe. Trotzdem wollte ich erst mal mit „kleinen Brötchen“ anfangen.
Ein Sternmotor sollte es schon sein, allerdings hatte ich keine Lust, mit fünf, sieben oder neun gleichen und möglicherweise schwierig zu fertigen Teilen zu beginnen und dann das Projekt auf halbem Weg einzustellen, weil mir die Fertigung immer wieder gleicher Teile zu langweilig wäre.
Also drei Zylinder!
Im Verlag für Technik und Handwerk gibt es dafür eine komplette und sehr detaillierte Bauanleitung mit Konstruktionszeichnungen von allen benötigten Teilen und Vorrichtungen. Der Konstrukteur und Verfasser ist Wolfgang Trötscher.
Natürlich geht so ein Projekt nicht ohne geeignete Drehbank und Fräsmaschine. Dazu kommen Werkzeuge, wie Bohrer, Fräser, Drehstähle, Spannzangen, Innenausdrehvorrichtung, Bohrfutter für die Fräse, einen schwenkbaren Drehtisch etc. und Messmittel, wie (am geeignetsten digitale) Schieblehre, Außen- und Innenmikrometer in den entsprechenden Messbereichen. Digitale Positionsanzeige für die einzelnen Achsen der Drehbank und Fräsmaschine sind sicher nicht unbedingt erforderlich, aber seeeeeehr nützlich. Da kommt eines zum anderen und immer wieder stellt man fest, dass man wieder irgendein Spezialwerkzeug braucht.
Dazu kommen natürlich Al- und Stahlhalbzeuge in den richtigen Legierungen und Abmessungen (die alle in der Bauanleitung angegeben sind), die ich alle über das Internet besorg habe.
Das Ganze geht also schon ziemlich in’s Geld. Darüber muss man sich klar sein, wenn man ein solches Projekt beginnt. Wahrscheinlich wäre es billiger einen fertigen Dreizylinder Sternmotor zu kaufen. Das wollte ich aber nicht. In der handwerklichen Herausforderung sehe ich den Reiz.


MTB- Bauanleitung


heutiger Stand

Für heute mach ich mal Schluss. wenn Interesse beteht stell ich als nächstes meine Maschinen vor und dann gehts mit der Baubeschreibung der Einzelteile weiter.

Grüße
Walter

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Grüße
Walter

Alptraum bei der Autorotationslandung: Vom Himmel hoch, da komm ich her und habe keine Drehzahl mehr.

Funke MX-16 mit Jeti 2,4GHz Modul TU
Razor 450 Pro, Jazz, LTG2100T & LTS3100G, 3x S3107
Raptor 50 mit OS Hyper, Alukopf, Aluheck, GY-401+9254, 3xHS-5625MG Digi, CSM RL10 Drehzahlregler

Interesse besteht

Ist der Motor eigentlich dann nur zum "Ansehen und Laufen lassen" oder soll der auch Nutzlast/eine Aufgabe bekommen?

Was sieht man beim untersten Bild? Den Rohling?

Der Motor wurde laut Baubeschreibung für ein Flugmodell konstruiert. Ob ich ihn tatsächlich mal dafür einsetze liegt in den Sternen. Erst muss er mal fertig werden und laufen, dann sehen wir weiter.

Das zweite Bild zeigt den heutigen Stand, also fertiges Kurbelgehäuse mit Zylindern, Die Innereien sind wie Kurbelwelle Haupt- und Nebenpleuel, Kolben, Kolbenringe sind so natürlich nicht zu sehen.
In der weiteren Baubeschreibung gehe ich natürlich ausführlich auf diese Teile ein, auch mit Bildern.

Grüße
Walter

_________________
Grüße
Walter

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Hallo Walter,

nettes Projekt, an welchem du da arbeitest.

Leider kann ich nichts sonderlich dazu beitragen, lese aber gerne weiter mit.

Du solltest dich vielleicht mit Dieter (stuberflieger) in Verbindung sezten. Der baut ja auch einen Sternmotor. Ich glaube du kennst ihn vom Stammtisch ohnehin.

Bei uns am Platz fliegt eine Fläche mit einem 3-Zyl. Saito Stern. Sound im Überflug ist super.

Ein weiterer Flächenflieger ist mit einem FT320 (4-Zyl. Boxer) in einer Cup (3,4M Spannweite) unterwegs. Ebenfalls ein schöner Motor. Leider säuft das Teil wie Sau!. Flugzeit mit 3/4 Liter max 7,5 Min!

Ich wünsche dir weiterhin viel Erfolg mit deinem Projekt.

Gruß
Helmut

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T-REX 450S T-REX 500 CF T-Rex 600 ESP
Ladegerät X-Charge 220 EQ, Junsi 106B, Funke Futaba T8FG

Wie hat man sich das vorzustellen? Hast du am Anfang einen Block Metall und klemmst den in die Drehbank?
Ich hab da irgendwie keine Vorstellungen wie die Teile aussehen die man zur Verfügung hat oder bekommt man nur einen Bauplan in die Hand gedrückt?

Hi Gor Na Vid,
eigentlich greif ich jetzt meiner Baubeschreibung vor, aber damit du es besser verstehst:

Auf dem Bild siehst du die Aluminiumstange mit 40mm Durchmesser.



Aus dieser sollen zwei solcher kleinen Teile. wie auch auf dem Bild zu sehen, entstehen.
Das gibt die Zylinderköpfe.
Die Alustange wird dazu in Teile von ca. 30mm Länge geschnitten, was ich teilweise auf der Drehbank mit dem Abstechstahl mache, den Rest muss ich mühsam mit der Handmetallsäge trennen, und dann wird auf der Drehbank die Stirnflächen plan gedreht, dann der Durchmeseer auf 38mm und ein Absatz mit 23mm Durchmesser und 5mm Länge gedreht (dieser bereich sitzt später in der Zylinderlaufbuchse und wird später noch auf 1,5mm Länge abgedreht).
Danach schraube ich das Dreibackenfutter der Drehbank auf den Drehtisch, der auf der Fräsmaschine montiert ist. Den Drehtisch kann ich entweder horizonzal einstellen oder in jedem beliebigen Winkel bis 90° Auf dem Bild ist er gerade auf 90° eingestellt.



Damit sich das Dreibackenfutter beim Drehen des Drehtisches genau zentrisch dreht. richte ich das Dreibackenfutter mit einer Messuhr genau aus. Genau heisst dabei, dass beim vollständigen Herumdrehen des Dretisches eine Abweichung von 3/100 bis 4/100 eingehalten wird.
Mit dem Kantentaster (auf dem Foto ist der in der Fräsmaschine eingespannt zu sehen) suche ich dann die genau Mitte des Werkstücks. Ausgehend von dieser Mitte aus kann ich dann den 2-Achsentich der Fräsmaschine so vertellen, dass ich die Löcher in genau der richtigen Position bohren kann. Für die äußeren fünf Bohrungen drehe ich zusätzlich den Drehtisch um den vorgegebenen Winkel.

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Grüße
Walter

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Interessant,freu mich schon auf weitere Detaill,s
Gruss JOGI

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Se fliegen alle
Rappi 50 Titan V2,MSC16 Scan,S3152,G401,
Neu dabei,T-Rex 450 S ARF;Align430 xl.RCE BL35x,3xHaros SH0254,1xFS61BB Speed,MSC!6 Scan,2200-30c,Ultramat14-Balancer Plus GY-401,im Hughes 500 Rumpf
DF 4 Original,Tower Pro,5x800 Lipo,V2 Alu,
und alle fliegen mit MX16s Megasoft.

Hallo Walter
Unbedingt weitermachen. Das spornt mich an, an meinem auch wieder zu arbeiten

Dieter

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Blade MSR/MCPx/X130
Eigenbau Lama 450
Eigenbau Lama 600
Spektrum DX7

Hallo Dieter,
kannst du mir mal bitte ein paar Infos von deinem Projekt schicken.
Ich hab zwar schon einige Herausforderungen gemeister (z.B. Kurbelwelle, Zyxlinderlaufbuchsen) es stehen mir aber noch etliche bevor (Nockenwellen, der Motor hat drei!).
An Aufgeben denke ich aber nicht!
Bin gespannt, welcher zuerst läuft.

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Grüße
Walter

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Hallo Walter
Such mal im WEB nach "Hahn Sternmotor"
Ich habe die CAD Daten modifiziert so dass es keine Guss- sondern nur Dreh- und Frästeile sind. Zugute kommt mir, dass ich mir erst eine CNC-Fräse und eine CNC-Drehe gebastelt habe.

Was ist bisher gemacht ( nur im Rohbau)
Kurbelgehäuse, Kurbeldeckel, Nockengehäuse, Kurbelwelle, Hauptpleul, Nebenpleul, Zylinder mit eingeschrumpften Laufbuchsen, Zylinderkopf, ein Kolben mit Kolbenring. ein Ventilsitz mit Ventil und Ventilfeder.

Jetzt habe ich schon lange nichts mehr gemacht. das kommt immer so schubweise.



Mal sehen, ob er jemals läuft. Für's Sideboard taugt er schon.

Dieter

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Spektrum DX7

Hallo Dieter,
wow, gefällt mir! Könnte mein nächstes Projekt werden.
Hat deiner ne "richtige" Zündung? Meiner ist ein Glühzünder. Wollte mich mit der Zündung nicht auch noch herumscheren.
Hast du die Nockenscheibe schon fertig und den Nockenantrieb? Woher hast du den äußeren Zahnkranz vom Nockenantrieb bezogen?
Woraus hast du die bzw den Kolbenring gemacht. Bei mir ist GGG-50 vorgesehen. War in kleiner Menge wahnsinnig schwer zu bekommen. Schließlich habe ich auf Kulanz ein Stück von ner Giesserei bekommen.

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Grüße
Walter

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Hallo Walter
Ich werde auch erst mal eine Glühzündung einbauen. Die Nockenscheibe liegt noch als Rohling hier. Der Kolbenring ist nur ein Fake aus einem Baumarkt Stahlrohr überdreht, ausgedreht, abgestochen und mit Cuttermesser und Hammer gespalten. Den Zahnkranz werde ich, weil teuer, bei Mädler bestellen wenn es so weit ist. Mein Zeitplan geht nicht in Monaten

Dieter

Jetzt mache ich dir aber nicht deinen Bauthread kaputt. Vielleicht mache ich selber mal einen.

Dieter

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Teil 2 – meine Werkstatt:

Wie ich im ersten Teil schon erwähnt habe geht so ein Projekt nicht ohne Drehbank und einer Fräsmaschine sowie dem verschiedensten Zubehör
Bevor ich mit der Beschreibung zur Herstellung der einzelnen Teile beginne möchte ich meine Werkstatt, meine Maschinen und das verwendete Zubehör vorstellen.
Sowohl Drehbank, als auch Fräsmaschine sehe ich in der Größe als absolutes Minimum zur Herstellung dieses Motors. Für größere Motoren sehe ich hiermit schon gewisse Probleme.
Das gezeigte Zubehör betrachte ich als absolutes Minimum.


meine Werkstatt



meine Wertatt


1. Drehbank:

Bei meiner Drehbank handelt es sich um eine Proxxon PD360, Baujahr 90-er Jahre, die ich mir vor ca. 2 ½ Jahren im Internet mit reichlich Zubehör wie umlaufende Körnerspitze, Bohrfutter in zwei verschiedenen Größen, Drehstähle, Zentrierbohrer, Wechselzahnräder zum Gewindedrehen ersteigert habe.
Die Spitzenweite ist 360mm, der maximale Drehdurchmesser beträgt ca. 150mm, der maximale Drehdurchmesser über Support ca. 90mm. Da das Kurbelgehäuse aus einem Alustück mit 80mm Durchmesser hergestellt wird, komme ich hier also schon sehr nah an die Grenze.
Die PD360 hat einen Leitspindel (angetriebener Längsvorschub), der über die Wechselzahnräder eingestellt werden kann und außer dem möglichen Gewindedrehen die Arbeit auch sehr erleichtert.
Das Dreibackenfutter hat einen Durchmesser von 80mm, es ist allerdings auf dem Bild nicht zu sehen, weil es zurzeit auf dem Drehtisch auf der Fräse montiert ist.
Das Spiel der Maschine lässt sich über Schwalbenschwazführungen spielfrei einstellen und die Maschine bietet daher die notwendige Präzision.




Sehr früh habe ich bemerkt, dass das Drehen nur mit Hilfe der Skalen auf den Handrädern sehr umständlich ist, und nicht die nötige Präzision bietet. Ich habe daher der Drehbank digitale Messschieber in der z-, und x-Achse gegönnt, Auch die Reitstockspindel habe ich zum genauen Tiefenbohren mit einem digitale Messschieber ausgestattet. Das erlaubt mir, in den einzelnen Achsen mit einer Genauigkeit von 1/100 mm zu drehen /bohren – ausreichend für dieses Projekt. Auf dem Bild fehlt eine Halterung, welche den Messschieber mit der Reitstockspindel verbindet. Das Teil finde ich momentan aber nicht.


digitaler Messschieber z-Achse



digitaler Messschieber x-Achse



digitaler Messschieber am Reitstock (Halterung an der Reitstockspindel fehlt hier)


2. Fräsmaschine:
Meine Fräsmaschine ist eine Bernardo KF 20L Super, die ich auch als Bohrmaschine benütze.




Die technischen Daten sind dem folgenden Bild zu entnehmen:




Der Fräskopf der Fräse ist seitlich um jeweils 45° schwenkbar.
Auch der Fräsmaschine habe ich digitale Messschieber spendiert. Die Anzeigen sind am Fräskopf montiert. Allerdings handelt es sich im Gegensatz zu denen an der Drehbank um Messschieber mit einem Sensorteil und separater Anzeige. Die Anzeigen für die drei Achsen habe ich am Fräskopf montiert. Die Verkabelung von den Sensoren zu den Anzeigen hatte ich ursprünglich sauber gebündelt und verlegt. Offenbar gab es dadurch aber irgendwelche Störungen der Anzeigen untereinander. Hauptsächlich in der z-Achse ist die Anzeige plötzlich stark gesprungen, was ein exaktes Tiefenbohrung natürlich unmöglich macht.

Genauso wie die Drehbank ist auch die Fräsmaschine in der Größe gerade so ausreichend. Wenn der Drehtisch auf der Fräse montiert ist wird es vor allem in der z-Achse manchmal sehr eng, selbst wenn der Fräskopf bis zum Anschlag nach oben gefahren ist. So kann es schon sein, dass man zum Werkzeugwechsel vom Werkstück weit weg fahren muss, was aber kein Problem ist, weil durch die digitale Positionsanzeige die ursprüngliche Position auf 1/100mm Genauigkeit wieder gefunden werden kann.


Digitale Positionsanzeigen



Sensor für x-Achse



Sensor für y-Achse



Sensor für z-Achse


Zubehör zur Fräsmschine:


Spannhülsen und Spannhülsenhalter



Ausdrehkopf und div. Ausdrehstähle



3. Weiteres Zubehör:

Bohrer:
Als weiteres Zubehör sind natürlich Bohrer in den Größen bis 10mm erforderlich, wobei eine feinere Abstufung als 0,5mm eigentlich nicht notwendig ist. In einem Supermarkt, der auch häufig technisches Material und Wekzeuge verkauft habe ich die größeren Bohrer mit 14mm, 16mm, 18mm und 20mm Durchmesser gekauft. Diese sind sehr nützlich zum Vorbohren größerer Ausdrehdurchmesser wie Zylinder (Innendurchmesser 26,2mm) oder Laufbuchsen (Innendurchmesser 23mm).
Die Schäfte der größeren Bohrer habe ich auf der Drehbank auf einen spannbaren Durchmesser von 13mm abgedreht.




Reibahlen:
Die Reibahlen in der Toleranz H7 habe ich entsprechend den Notwendigkeiten für diesen Motor gekauft.
Im Einzelnen sind das Reibahlen in den Größen: 3mm, 4mm, 5mm, 6mm, 7mm. 8mm, 10mm und 15mm. Das Bild zeigt die Reibahlen zusammen mit den dafür notwendigen Bohrern, jeweils um 0,2mm und 0,1mm kleiner als die Nenngröße.


Reibahlen und zugehörige Bohrer


Drehtisch:


Drehtisch, hier um 90° geschwenkt und Dreibackenfutter montiert


Der Drehtisch ermöglicht es, ein Werkstück um einen vorgegebenen Winkel zu drehen. Dadurch lassen sich, die auf einem Kreis liegen sehr komfortabel bohren. Der Drehtisch ist außerdem bis zu 90° schwenkbar, wie auf dem Bild zu sehen ist.

Auf dem Drehtisch lässt sich mit drei Befestigungsschrauben das Dreibackenfutter der Drehbank montieren. Runde Teile können so sehr einfach gebohrt bzw. gefräst werden.
Allerdings ist hierfür ein genaues zentrisches Ausrichten mit der Messuhr notwendig.


Messuhr mit Magnethalterung:


Bild Messuhr mit Magnethalterung Ablesbarkeit 1/100mm


Messmittel:

Als Messmittel braucht man für dieses Projekt folgende Teile
- mechanische Schieblehre (hatte ich schon vorher)
- digitale Schieblehre mit 1/100mm Auflösung
- mechanisches Innenmikrometer Messbereich 5mm bis 30mm, Ablesbarkeit 1/1000mm
- digitales Außenmikrometer, Messbereich 0mm bis 30mm, Ablesbarkeit 1/1000mm
- digitales Außenmikrometer, Messbereich 30mm bis 50mm, Ablesbarkeit 1/1000mm


Schieblehren und Mikrometer


So, das war‘s mal wieder für heute. Hoffentlich habe ich niemand gelangweilt. Im nächsten Teil geht’s dann mit der Beschreibung zur Herstellung des Kurbelgehäuses weiter.

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Grüße
Walter

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Raptor 50 mit OS Hyper, Alukopf, Aluheck, GY-401+9254, 3xHS-5625MG Digi, CSM RL10 Drehzahlregler

Du langweilst nie.Hatte mir schon gedacht,das es ohne richtiges Equickment
nie klappen kann.Bin gespannt auf weitere Berichte,Dank und n guten Rutsch ins neue Jahr
Gruss JOGI

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DF 4 Original,Tower Pro,5x800 Lipo,V2 Alu,
und alle fliegen mit MX16s Megasoft.

Hallo Jogi und alle anderenm die hier reinschauen,
Auch Euch allen einen guten Rutsch, ein gesundes und erfolgreiches 2015 und eine gute neue Flugsaison

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Grüße
Walter

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